{"id":6763,"date":"2019-07-19T14:31:37","date_gmt":"2019-07-19T20:31:37","guid":{"rendered":"http:\/\/www.elevenrivers.org\/espanol\/?p=6763"},"modified":"2019-07-19T14:31:41","modified_gmt":"2019-07-19T20:31:41","slug":"guia-para-optimizar-el-programa-de-sanitizacion-para-el-procesamiento-de-alimentos","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.elevenrivers.org\/espanol\/guia-para-optimizar-el-programa-de-sanitizacion-para-el-procesamiento-de-alimentos\/","title":{"rendered":"Gu\u00eda para optimizar el programa de sanitizaci\u00f3n para el procesamiento de alimentos"},"content":{"rendered":"\n

Las\nenfermedades transmitidas por los alimentos son un problema de salud p\u00fablica\ncom\u00fan y costoso, aunque prevenible. Los CDC estiman<\/a> que uno de cada seis estadounidenses se enferma a causa de\nalimentos o bebidas contaminados cada a\u00f1o, con 3,000 muertes. EL USDA estima<\/a> que los pat\u00f3genos transmitidos por los alimentos representan\nm\u00e1s de $15 mil millones de d\u00f3lares en carga econ\u00f3mica anual. <\/p>\n\n\n\n

Los\nfabricantes de alimentos y bebidas han establecido pr\u00e1cticas de sanitizaci\u00f3n eficientes<\/a> como una prioridad para prevenir enfermedades transmitidas\npor los alimentos y proteger la salud p\u00fablica, adem\u00e1s de cumplir con las\nregulaciones de la FDA. Sin embargo, debido a las demandas diarias de los\nclientes, los problemas de confiabilidad del equipo, los problemas de personal\ny los problemas de calidad entre muchos otros, hay muy poco tiempo para\nconcentrarse en garantizar que cada ciclo de sanitizaci\u00f3n sea efectivo y\neficiente.<\/p>\n\n\n\n

Las\npr\u00e1cticas de sanitizaci\u00f3n ineficientes son el resultado de m\u00e9todos de limpieza\ninadecuados, la falta de tareas est\u00e1ndar de limpieza, la falta de comprensi\u00f3n\nde c\u00f3mo ejecutar el trabajo y el personal que carece de los materiales o\nherramientas adecuados para realizar el trabajo. El saneamiento ineficiente a\nmenudo ocurre cuando el ciclo de saneamiento toma m\u00e1s tiempo de lo planeado, lo\nque resulta en una reducci\u00f3n de la productividad y una baja utilizaci\u00f3n de los\nactivos de una organizaci\u00f3n debido a la revisi\u00f3n (conocida en la industria como\nuna nueva limpieza) para limpiar y probar el equipo nuevamente porque no\ncumpli\u00f3 con los est\u00e1ndares del muestreo post-operaci\u00f3n. Con los casos repetidos\nde pr\u00e1cticas de sanitizaci\u00f3n ineficaces, es solo una cuesti\u00f3n de tiempo antes\nde que el riesgo de inocuidad alimentaria se vuelva una realidad.<\/p>\n\n\n\n

Existen\ninnumerables razones que contribuyen a pr\u00e1cticas de sanitizaci\u00f3n ineficaces e\nineficientes, que incluyen:<\/p>\n\n\n\n

\u2022 Los empleados invierten mucho\ntiempo buscando las herramientas y los materiales;<\/p>\n\n\n\n

\u2022 Falta de un proceso\nsimplificado y bien definido, que resulte en una ejecuci\u00f3n pobre y mal\ncoordinada; y<\/p>\n\n\n\n

\u2022 Los empleados que tienen que\nesperar a que el equipo se apague o que otros empleados terminen sus tareas\nantes de iniciar los procedimientos de sanitizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Las siguientes tres pautas\nproporcionan una base para construir los elementos fundamentales para optimizar\nun programa de sanitizaci\u00f3n que aprovecha al m\u00e1ximo el tiempo y los recursos y\nasegura que el equipo se desempe\u00f1a a su m\u00e1xima capacidad.<\/p>\n\n\n\n

I. Usar\nlos Principios de SMED (Intercambio de matrices de un minuto) para agilizar y\noptimizar el proceso.<\/strong> SMED es una t\u00e9cnica en la que la premisa es igual\na la mentalidad de la parada en los pits en la f\u00f3rmula <\/p>\n\n\n\n

El objetivo es hacer que el auto vuelva a la carrera de la manera m\u00e1s segura y r\u00e1pida posible. Esta mentalidad debe ser el equivalente al tiempo que se tarda en realizar el saneamiento y obtener una l\u00ednea de producci\u00f3n en funcionamiento de la manera m\u00e1s limpia, segura, efectiva y eficiente.<\/p>\n\n\n\n

El uso de los principios de SMED har\u00e1 que cada ciclo de sanitizaci\u00f3n sea m\u00e1s estructurado, repetible y m\u00e1s f\u00e1cil.<\/p>\n\n\n\n

SMED consta de siete pasos, que pueden aplicarse a cualquier proceso de sanitizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

  1. Medir el\nproceso.<\/em><\/strong> Primero, debe tener una comprensi\u00f3n clara de todos\nlos requisitos de limpieza, por ejemplo, qu\u00e9 activos deben limpiarse y qu\u00e9 debe\nhacerse exactamente para garantizar que cada activo se limpie a fondo. Al\nrealizar la medici\u00f3n, debe comenzar por observar el proceso y documentar los\nactivos o \u00e1reas que se deben sanitizar, qui\u00e9n realiza cada tarea, los pasos\npara realizar cada tarea y el tiempo que lleva completar cada tarea. Se debe\nutilizar un diagrama de Gantt para realizar este primer paso y se debe usar\ncomo referencia para comenzar a implementar los esfuerzos de mejora del\nproceso.<\/li><\/ol>\n\n\n\n
    • Determinar\ny separar los pasos internos y externos.<\/em><\/strong> Los pasos internos son aquellos\nque solo se pueden hacer con el equipo apagado. Se pueden hacer pasos externos\nmientras el equipo est\u00e1 funcionando. En el diagrama de Gantt, junto a cada\ntarea, indique si es interno o externo. Una vez que haya identificado todas las\nactividades externas e internas, el proceso deber\u00e1 refinarse con el objetivo de\nrealizar todas las actividades externas antes del cierre. Algunas de estas\nactividades incluyen acercar al \u00e1rea de operaci\u00f3n los carritos de limpieza,\nasegurar que todos los suministros de limpieza est\u00e9n disponibles, asegurar que\nla temperatura del agua sea adecuada y preparar tarjetas de limpieza est\u00e1ndar\npara el personal involucrado en el proceso de sanitizaci\u00f3n.<\/li><\/ul>\n\n\n\n
      • Crear\nactividades paralelas.<\/em><\/strong> A veces varios empleados realizan actividades de sanitizaci\u00f3n\nparalelas. El objetivo es realizar actividades simult\u00e1neas a lo largo del\nproceso para evitar que los empleados tengan que esperar a que otro empleado\ncomplete una tarea antes de comenzar otro trabajo. Por ejemplo, si dos activos\nrequieren un lavado a temperatura caliente y cada activo tarda una hora en\nlavarse, se requieren un total de dos horas en lavar ambos activos. Al instalar\notra manguera de alta presi\u00f3n, puede reducir el tiempo del ciclo a una hora\npara lavar ambos activos.<\/li><\/ul>\n\n\n\n
        • Reducir\nlos pasos internos.<\/em><\/strong> Consiste en mejorar la eficiencia y ejecuci\u00f3n de\ntodas las tareas internas. Comience por explorar la opci\u00f3n de comprar\nherramientas de limpieza que reducir\u00e1n los esfuerzos de mano de obra. Esos\npueden incluir dispensadores de espuma para lavar las manos y dispositivos de\naspersi\u00f3n, tanques de jab\u00f3n, carritos de jab\u00f3n y carros de limpieza para evitar\nque los empleados caminen excesivamente para reunir herramientas de limpieza\nnecesarias.<\/li><\/ul>\n\n\n\n

          La\nalineaci\u00f3n central es una excelente metodolog\u00eda para acelerar el tiempo de\nconfiguraci\u00f3n y lograr arranques verticales. La codificaci\u00f3n por colores de las\npiezas y las paradas dif\u00edciles son otra forma de optimizar los tiempos planeaci\u00f3n\nde los procesos de sanitizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

          • Reducir\nlos pasos externos.<\/em><\/strong> De manera similar a la reducci\u00f3n de pasos\ninternos, deber\u00e1 reducir los pasos externos moviendo todos los elementos necesarios\nlo m\u00e1s cerca posible de donde ser\u00e1n usados, asegur\u00e1ndose de que todos los\nmateriales necesarios est\u00e9n disponibles en cantidad suficiente y se almacenen\nde manera adecuada (por ejemplo, el m\u00e9todo 5S), muestre los kits de\nconfiguraci\u00f3n en la m\u00e1quina o en tableros de herramientas o carritos dedicados\na la configuraci\u00f3n, y utilice una lista de verificaci\u00f3n de preparaci\u00f3n (que se\nincluir\u00e1 en el est\u00e1ndar de configuraci\u00f3n).<\/li><\/ul>\n\n\n\n

            No hay\nl\u00edmite para la creatividad cuando se trata de encontrar nuevas formas de hacer\nque los pasos internos y externos sean m\u00e1s eficientes.<\/p>\n\n\n\n

            • Probar y\nverificar el nuevo proceso.<\/em><\/strong> Una vez que se refina el nuevo\nm\u00e9todo, ahora es el momento de probar, validar y mejorar el nuevo proceso.\nComience observando el proceso una vez m\u00e1s. Aseg\u00farese de haber secuenciado\ntodas las tareas de manera adecuada, categorizado adecuadamente las actividades\ninternas y externas, verifique que no se hayan reintroducido todas las\nactividades sin valor y, lo que es m\u00e1s importante, que refine el proceso a\nmedida que descubra oportunidades adicionales de mejora.<\/li>
            • Estandarizar\nel nuevo proceso.<\/em><\/strong> Taiichi Ohno, el padre del sistema de producci\u00f3n\nde Toyota, dijo que “sin est\u00e1ndares, no puede haber kaizen <\/em>(mejora continua)”.<\/li><\/ul>\n\n\n\n

              Una vez\nestablecido el nuevo proceso, desarrolle el trabajo est\u00e1ndar para cada una de\nlas tareas requeridas. Las rutinas de trabajo est\u00e1ndar asegurar\u00e1n que el\ntrabajo se realice de la misma manera cada vez y no solo impulsar\u00e1 la\neficiencia en el proceso de sanitizaci\u00f3n, sino tambi\u00e9n la efectividad para\ngarantizar que el trabajo se realice correctamente a la primera. <\/p>\n\n\n\n

              Las\nrutinas de trabajo est\u00e1ndar deben incluir procedimientos de etiquetado de los\nproductos, consideraciones de seguridad, herramientas a utilizar, productos\nqu\u00edmicos y materiales de limpieza, y pasos para realizar cada tarea. Las\nrutinas de trabajo est\u00e1ndar deben ser lo m\u00e1s visuales posible. Las im\u00e1genes son\nun excelente m\u00e9todo para representar visualmente los puntos cr\u00edticos.<\/p>\n\n\n\n

              Despu\u00e9s\nde desarrollar las rutinas est\u00e1ndar de saneamiento, es fundamental garantizar\nque la fuerza laboral est\u00e9 debidamente capacitada. Es bastante com\u00fan escuchar\nque los procedimientos operativos est\u00e1ndar se encuentran en una carpeta en\nalg\u00fan lugar de un gabinete que acumula polvo. Hay una gran cantidad de verdad\nen el antiguo dicho: “Fuera de la vista, fuera de la mente”. Las\nrutinas de trabajo est\u00e1ndar deben ser lo m\u00e1s visibles y accesibles posible.<\/p>\n\n\n\n

              II.\nImplementar un sistema de gesti\u00f3n de los procesos de sanitizaci\u00f3n. <\/strong>El\nconsultor del sistema de gesti\u00f3n, educador y autor Peter Drucker, quien\ncontribuy\u00f3 con los fundamentos los modernos sistemas empresariales, se le atribuye\nuna de las citas m\u00e1s importantes en la gesti\u00f3n empresarial: “Si no puede\nmedirlo, no puede mejorarlo”. \u201dUna vez que se implementa el nuevo proceso\nde sanitizaci\u00f3n, debe medir su efectividad para determinar si ha cosechado los\nbeneficios de sus esfuerzos.<\/p>\n\n\n\n

              Los procedimientos de sanitizaci\u00f3n\ndeben tratarse como los eventos de p\u00e9rdidas de energ\u00eda el\u00e9ctrica en grandes\ncompa\u00f1\u00edas trasnacionales y como una pr\u00e1ctica que, si no se realiza\ncorrectamente, pondr\u00e1 en riesgo la salud p\u00fablica. Por lo tanto, debe instalarse\nun Sistema Operativo de Gesti\u00f3n de los procesos de Sanitizaci\u00f3n (SMOS). <\/p>\n\n\n\n

              El SMOS es un proceso de circuito\ncerrado que permite al equipo planificar, preparar, alinear,\nmonitorear\/controlar, informar y mejorar los ciclos de saneamiento.<\/p>\n\n\n\n

              Las siguientes citas y\nherramientas se pueden utilizar como parte de un SMOS.<\/p>\n\n\n\n

              \u2022 Reuni\u00f3n de preparaci\u00f3n previa al\nproceso de sanitizaci\u00f3n.<\/em><\/strong> El objetivo de esta reuni\u00f3n es revisar y\ndiscutir las mejoras o los cambios que se han implementado desde el ciclo de sanitizaci\u00f3n\nanterior, los tiempos l\u00edmite de producci\u00f3n para determinar qu\u00e9 y cu\u00e1ndo se\nllevar\u00e1n a cabo las actividades de preparaci\u00f3n del proceso de sanitizaci\u00f3n, las\nconsideraciones de inocuidad alimentaria para el pr\u00f3ximo ciclo de sanitizaci\u00f3n y\nla disponibilidad de la fuerza laboral y sus tareas asignadas.<\/p>\n\n\n\n

              \u2022 Tablero visual de saneamiento.<\/em><\/strong>\nEsto se utiliza para monitorear el tiempo del ciclo de saneamiento en un\ncontrol de intervalo corto. Adem\u00e1s, el tablero visual de saneamiento se puede\nutilizar para otros elementos, como la comunicaci\u00f3n de asignaciones, las\nacciones correctivas pendientes de los ciclos de sanitizaci\u00f3n anteriores y la\ndiscusi\u00f3n del rendimiento de los ciclos de sanitizaci\u00f3n previos. El panel\nvisual de saneamiento es una ayuda visual importante durante las reuniones de\ntransferencia de turnos de saneamiento.<\/p>\n\n\n\n

              \u2022 Reuni\u00f3n de paso del cambio sanitario<\/strong>. El objetivo de esta reuni\u00f3n\nes que los jefes y supervisores revisen y discutan el estado de los esfuerzos\nde sanitizacion, las \u00e1reas de vigilancia o las \u00e1reas que requieren limpieza\nadicional, as\u00ed como los desaf\u00edos presentados durante el turno anterior.<\/p>\n\n\n\n

              \u2022 Reuni\u00f3n post mortem de saneamiento.<\/strong> El desempe\u00f1o del saneamiento se\nrevisa a trav\u00e9s de medidas como el tiempo real del ciclo de saneamiento versus\nel tiempo de ciclo planificado, la cantidad de re-limpiezas, las cargas\nmicrobianas, las horas de trabajo y los tiempos de configuraci\u00f3n y puesta en\nmarcha.<\/p>\n\n\n\n

              III. Use\nKaizen Events como una plataforma para la mejora continua.<\/strong> \u00bfQui\u00e9n\nmejor para ayudar a hacer mejoras que quienes ejecutan el trabajo? La filosof\u00eda\nde kaizen es involucrar a todos los empleados en la realizaci\u00f3n de mejoras\npeque\u00f1as e incrementales en sus \u00e1reas de trabajo todos los d\u00edas, al tiempo que\nbrinda a los propietarios del proceso las herramientas para mejorar\ncontinuamente el proceso, lo que resulta en la eliminaci\u00f3n del tiempo y el\ndesperdicio de recursos.<\/p>\n\n\n\n

              Los eventos de Kaizen son una\nt\u00e9cnica probada que acelerar\u00e1 las mejoras y los cambios al tiempo que obtiene\nel apoyo y la aceptaci\u00f3n de los empleados.<\/p>\n\n\n\n

              El primer paso es desarrollar una\ncarta de kaizen para definir el problema y el alcance, determinar el impacto\npara el negocio y el objetivo, identificar a los miembros del equipo y\nestablecer el calendario. A esto le sigue la capacitaci\u00f3n para ense\u00f1ar al\nequipo t\u00e9cnicas b\u00e1sicas y, lo m\u00e1s importante, los principios de SMED, 5S y el\ntrabajo est\u00e1ndar. Una vez que todos est\u00e1n capacitados, se debe observar el\nproceso de sanitizaci\u00f3n para identificar variaciones en el proceso y las\nrutinas de trabajo est\u00e1ndar o para identificar mejoras.<\/p>\n\n\n\n

              Una vez que se complete la\nobservaci\u00f3n, el equipo realizar\u00e1 una lluvia de ideas y dar\u00e1 prioridad a las\nideas para mejorar. La idea es implementar la mayor\u00eda de las ideas durante el evento\nde Kaizen, pero los elementos de acci\u00f3n se capturar\u00e1n para aquellas ideas que\nrequieran un mayor tiempo para poder ser implementadas. Ser\u00e1 fundamental\ndefinir y acordar una estrategia de seguimiento de Kaizen para garantizar la\nfinalizaci\u00f3n de todos los elementos de acci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

              \u00a1Finalmente, debemos medir los resultados y celebrar las victorias!<\/p>\n\n\n\n

              Los esfuerzos de mejora de los procesos de sanitizaci\u00f3n no son un evento de una sola vez. Un sistema operativo de gesti\u00f3n de procesos y la ejecuci\u00f3n de Kaizen requieren un enfoque estructurado y disciplinado donde el involucramiento y el seguimiento de la alta gerencia son primordiales.<\/p>\n\n\n\n

              Fuente: www.foodqualityandsafety.com<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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