10 Resoluciones para mejorar los programas de Inocuidad y Calidad

Estamos iniciando un nuevo año, el cual frecuentemente significa es tiempo de hacer nuevos propósitos de año nuevo. Para los alimentos, bebidas y los procesadores de ingredientes, este nuevo año involucra la implementación de nuevos programas basados en el desempeño del año pasado. En el siguiente artículo presentaremos los 10 puntos (o resoluciones) que pudieran ser considerados como parte de la mejora continua de la calidad e inocuidad de los alimentos y los programas de sanitización.

1. Compromiso de la alta dirección

El compromiso de la dirección es un elemento esencial para asegura la producción alimentos sanos, seguros, de alta calidad e inocuidad. Siempre consideramos que uno de los puntos preliminares que deben ser considerados para el logro de este objetivo es el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) como está resaltado en el Codex de HACCP y los reglamentos que estipulan como obligatoria la adopción de un plan HACCP para la producción de mariscos y jugos. La responsabilidad de la dirección es también un elemento clave del estándar ISO 22000:2005 y permanece vigente en la versión actualizada 22000:2018. Todos procesadores de alimentos, bebidas y los ingredientes que son materias primas deberían considerar seriamente incorporar el elemento de comunicación a su programa de gestión de la inocuidad de los alimentos. Demasiadas operaciones no establecen de manera formal, protocolos formales documentados para la comunicación.

La importancia de que la dirección tome un papel activo e integral en el programa de inocuidad puede ser demostrada en lo que pasó al dirigente de la empresa Peanut Corp. Of América. Él está preso actualmente y podría permanecer de esta manera por el resto de su vida.

Es muy obvio que cuando la dirección tiene una actitud positiva en torno a la inocuidad. Esta actitud se refleja en toda la empresa, a medida que todos los empleados de todos los niveles que se encuentran convencidos de la relevancia de la inocuidad. Es un placer trabajar con este tipo de empresas que trabajan bajo el término “cultura de la inocuidad” es simplemente la filosofía de trabajo de todos los días, independientemente si lo llaman de esta manera o no.

2. Bienvenidas las auditorias de tercera parte

La mayoría de los técnicos agrícolas no están encantados del todo con las auditorias de tercera parte. Muchos años atrás, la Asociación Nacional de Auditorias de Inocuidad para Procesadores de Alimentos se suponía seria el inicio y el final para el tema de auditorías –una auditoria que cumpliera para todas las operaciones. En la actualidad las auditorias de La Iniciativa Global sobre Inocuidad de los Alimentos (GFSI por sus siglas en inglés) se supone deben desempeñar ese rol, sin embargo, muchos compradores continúan haciendo sus propias auditorias, así los técnicos agrícolas podrían terminar teniendo hasta 10 auditorías de tercera parte a lo largo del año.

Las auditorias podrían ser poco agradables para algunos, pero estas deben ser tratadas como una herramienta de aprendizaje y significan mejoras para la operación diaria. Cuando se realizan las auditorias de tercera parte y se hace la pregunta ¿Qué necesito aprobar? Da el sentido de que la compañía aún no tiene claro el sentido de la inocuidad y la función de una auditoría. Las auditorias deben funcionar como una verificación de como la operación de la agrícola se está desempeñando, esto debiera ser “¿Haces lo que dices? Y ¿dices lo que haces?” idealmente, el auditor necesita buscar en lo que la empresa realmente está haciendo y tener el conocimiento y la experiencia para determinar si es lo suficientemente efectivo. Ojalá tu auditor no este simplemente llenando la lista de verificación, sin indagar y observar si los programas son ambos: completos y efectivos. Los Auditores no deben ser consultores, sin embargo, no tiene nada de malo hacer sus observaciones cuando se encuentran en la operación. El auditor podría haber observado otras cosas que pueden ser áreas de mejora para la empresa.

3. Designar un responsable del control de los documentos

Con el énfasis en la documentación de los esquemas de certificación avalados por la GFSI, ISO 22000 y los Controles Preventivos para Alimentos de Consumo Humano establecidos en la ley FSMA de los Estados Unidos. La documentación es obligatoria para aprobar las auditorias y asegurar el cumplimiento con las leyes. La documentación debe incluir los procedimientos, las instrucciones de trabajo y los formatos y mantenimiento de registros. La empresa debe desarrollar protocolos, propiamente documentarlos y utilizar un formato estandarizado, implementar estos protocolos incluyendo el uso adecuado de documentos de control de los formatos y programas de mantenimiento – esto es lo que asegura que el sistema está en correcto funcionamiento.

Una parte integral de la implementación es la capacitación y la educación: asegurarse de que las personas responsables de realizar una tarea sepan cómo hacerla. La empresa debe documentar cada uno de estos dos elementos. Desarrollar e implementar son tareas que deben ser responsabilidad de diferentes áreas técnicas de la empresa, sin embargo, alguien necesita manejar todos los documentos necesarios y esta persona debe ser el responsable del control de los documentos. Este individuo debe asegurar que los documentos están listos para ser usados bajo un formato estándar, que estos son firmados por las personas que los desarrollan cuando son establecidos por primera vez o cuando están en un proceso de revisión, que estos formatos están comunicados a los individuos adecuados y que los documentos y formas descontinuados sean recolectados y destruidos. El responsable del control de los documentos no necesariamente tiene que formar parte del equipo de calidad, sin embargo, debe tener conocimientos de computación y entender a la organización. Si tu empresa aún no cuenta con una persona responsable de la documentación debieras de considerar establecer ese puesto.

4. Utiliza tus datos

Es muy molesto ver empresas con pilas y pilas de datos que solo se encuentran en los estantes recolectando polvo. Los datos necesitan ser recopilados y ser transformados en información útil que pueda ayudar a tomar decisiones.

En la industria alimentaria actual, los comparadores frecuentemente establecen que cada lote de ingredientes, materias primas o productos terminados que reciben estén acompañados de un certificado de análisis (COA por sus siglas en inglés). Los datos generados mientras se prepara el COA pueden ser utilizados por el sistema de inocuidad de los alimentos como una actividad de verificación. También debe ser recopilada de manera electrónica para que la empresa pueda ver fácilmente como los productos se desempeñan históricamente. Si tu empresa es una de esas que tiene pilas de datos sentados en viejos gabinetes, considere hacer algo con ellos. Contrate a alguien quien pueda recopilar la información y hacer un seguimiento de sus registros y deshacerse de lo que tenga que ser eliminado.

5. Lea las etiquetas durante la producción

La causa más común de retiro de productos por alérgenos es el etiquetado o empacado incorrecto. Usted podría pensar que los procesadores de alimentos captan el mensaje de poner la etiqueta correcta en un empaque es absolutamente necesario. Los retiros cuestan dinero, tiempo y pueden dañar la reputación de una empresa.

De acuerdo con Amy Philpott, Directora Senior de Watson & Green LLC “Un estudio en conjunto de la industria realizado en 2011 por el Instituto de Mercadotecnia de Alimentos y la Asociación de Abarrotes estimo que el costo promedio de un retiro de alimentos tiene un costo directo de 10 millones para las empresas, además del daño a la marca y la pérdida de ventas. Aunque este es un dato viejo, parece que continua vigente en la industria de alimentos”.

Philpott también nota que los costos de los retiros de alimentos dependen de un amplio rango de variables.

Así que es urgente que los procesadores de alimentos, desarrollen, documenten e implementen programas que aseguren el correcto empacado y etiquetado. Hacer un análisis de las diferentes tecnologías de escaneo; desarrollen e implementen programas para verificar las nuevas etiquetas coincidan con las etiquetas maestras cuando lleguen; hagan lo que este en sus posibilidades para minimizar la posibilidad de que la etiqueta incorrecta sea aplicada a través de una clara separación de las etiquetas en el almacenaje y establecer cuando serán utilizadas; asegurarse que cualquier etiquetas viejas o descontinuadas sean destruidas para que no puedan ser utilizadas.

6. Programas de Sanitización basados en riesgo.

La sanitización desarrollada e implementada de manera adecuada es una de las mejores maneras que la industria de alimentos tiene para asegurar la producción de alimentos inocuos. Obviamente, la FDA confía en que la sanitización es muy importante, ya que está definido como uno de los controles preventivos establecidos en la regulación sobre Controles Preventivos para Alimentos de Consumo Humano. Los procesos de sanitización preventiva serán requeridos para muchos productos listos para el consumo y para productos que contengan alérgenos.

Durante el análisis de riesgos, el procesador de alimentos debe determinar si hay peligros que requieren controles preventivos de sanitización. Idealmente, el procesador desarrollará, documentará e implementará los programas necesarios para asegurar que los peligros determinados que requieren un control preventivo están efectivamente controlados. El técnico debe entonces validar el proceso y los protocolos de limpieza y sanitización están siendo llevados a cabo. La validación no es requerida por la regulación, pero es una buena práctica.

Los procesadores de alimentos deben hacer una revisión a cada proceso de limpieza y sanitización que desarrollan. Esto debería incluir todo el equipo, utensilios, pisos, paredes, techos, drenajes, montacargas y más. Deben también hacer evaluaciones de riesgos sobre cada procedimiento para hacer una clara determinación no solo si esa área tiene un riesgo, y confirmar si los procesos que se han establecidos son los adecuados para controlar ese riesgo.

7. Validar los procesos y productos

La validación está definida como la obtención de la evidencia de los elementos que componen el plan HACCP son efectivos. Los Controles Preventivos para Alimentos para Consumo Humano establecen que todos los controles preventivos de todos los procesos, al menos los definidos como puntos críticos de control del plan HACCP sean validados. Los esquemas de certificación alineados al GFSI, especialmente FSSC 22000 el cual está basado en ISO 22000, establece que los programas prerrequisitos usen análisis de control que sean validados. En realidad, esto puede representar un reto debido a que los controles no siempre se prestan a ser fácilmente validados.

Los procesadores de alimentos deben observar detenidamente sus productos para determinar si son bacteriostáticos (inhibidores de patógenos) o bactericidas (letales para patógenos). Existe una amplia variedad de productos en los mercados tal como las bebidas carbonatadas (refrescos), salsa de soya, jarabes y condimentos que son letales a las bacterias patógenas. Si la empresa identifica los recursos para llevar a cabo un estudio de desafío que demuestre que su producto es letal a los patógenos, debieran no solo dormir más tranquilos sabiendo que sus productos son seguros, si no que no tendrían que hacer un monitoreo ambiental ya que los controles preventivos establecidos en el CFR 21 parte 117.130(c)(2) establecen lo siguiente:

(ii) La evaluación de peligros requeridas en el párrafo (c)(1)(i) en esta sección debe incluir una evaluación de patógenos medioambientales si un alimentos listo para el consumo ha sido expuesto al medio ambiente previo al envasado y el empacado de los alimentos no recibe un tratamiento o de lo contrario incluye una medida de control (como una formulación que es letal a los patógenos) que podría minimizar significantemente al patógeno.

8. Regresar a las bases de la Microbiología

A veces pareciera que la industria se ha olvidado de los principios de la microbiología de los alimentos 101. Los métodos rápidos y las nuevas herramientas para las pruebas y análisis son adiciones extremadamente poderosas a la barra de herramientas de la inocuidad de los alimentos, pero nuestro objetivo es producir alimentos seguros, saludables y de alta calidad. Esto debe ser logrado a través de la formulación, existen ingredientes y procesos que cuando son utilizados apropiadamente, pueden crear productos que pueden inhibir y/o ser letales para los patógenos.

Una de las características de los productos que frecuentemente son ignoradas y definitivamente subutilizadas es la acidez total. Los procesadores y reguladores se han enfocado en la medición del pH y han olvidado que algunos alimentos tienen mejor capacidad de resistencia. La mayonesa es rutinariamente responsabilizada de los brotes de contaminación asociados con productos como la ensalada de pollo o huevo, pero no es la mayonesa la culpable. La mayonesa tiene un alto nivel de acidez total, lo que la hace un producto muy seguro. No olvide observar los ingredientes y las características de los productos terminados y relacionar como se pueden inhibir los patógenos y los organismos dañinos.

9. Adopción de las 5s

Las 5s pueden ser definidas como un programa para reducir los pasos operacionales y mejorar la limpieza en general de un área de trabajo, hacerla más segura y más productiva. Esta definición puede ser ampliada a decir que el desarrollo y la implementación del programa puede también mejorar en general la inocuidad y la calidad de los alimentos. Si quisiéramos resumir el programa de las 5s, puede ser descrito simplemente como “Todo tiene un lugar y todo en su lugar”. El programa se desarrolló por primera vez en Japón donde las 5s se describen como seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. La traducción es organizar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener.  

Alentamos a los procesadores de alimentos a considerar el método de las 5s. Como se ha descrito anteriormente puede ayudar a mejorar la calidad, inocuidad y sanitización de los alimentos, simplemente a través de la mejora de la organización en general de las operaciones. Las empresas que han implementado el programa generalmente se sorprenden cuando descubren la cantidad de basura de la que se deshacen en el primer paso de “organizar”. Esto libera espacio en los empaques, en el área de producción y en todas las instalaciones. Piensa en esto: ¿Qué cantidad de cosas tiene en la empresa que lo único que hace es recolectar polvo? Los empleados pocas veces quieren deshacerse de las cosas porque “algún día” pueden necesitarlas. Pero si preguntas que tanto tiempo han estado ahí, frecuentemente puedes escuchar una respuesta como “antes de que yo entrara a la empresa, lo que fue hace 10 años”.

10. Educa, Educa, Educa

Una empresa nunca puede destinar demasiados recursos en la mejora de la educación de su fuerza de trabajo. La educación inicia tan pronto como una persona inicia trabajar en la empresa. Él o ella iniciarán en un programa de inducción que debe incluir temas como inocuidad de los alimentos, la importancia de la sanitización, el control de alérgenos, higiene personal, defensa de los alimentos, seguridad de los trabajadores y otros temas importantes. Los trabajadores necesitan ser capacitados en cada tarea que desempeñan y esas sesiones deben ser documentadas apropiadamente. No es simplemente una cuestión de asegurarse de que una persona sepa hacer una tarea de manera adecuada; es también, desafortunadamente una cuestión de responsabilidad. Para asegurarse que los alimentos están seguros, los trabajadores deben seguir los procesos documentados, para ello la capacitación debe estar basada en dichos procedimientos. Las sesiones de repaso se recomiendan al menos una vez al año.

Parte del proceso educativo es mejorar el conocimiento del trabador en prevenir posibles problemas de seguridad con los trabajadores y asegurarse que entiendan esa fase del trabajo en que se desempeñan. ¿Manejan químicos? Entonces deben ser capacitados del manejo seguro de agroquímicos y el uso apropiado el equipo de protección personal. Esto también requiere ser documentado. Si un trabajador tiene un accidente de trabajo a causa de alguna substancia química la compañía será responsable del accidente. Si no existe ningún registro de que esa persona recibió la capacitación, entonces la compañía puede ser acusada de negligencia y podría tener que pagar penalizaciones.

Es importante que los materiales de capacitación sean aplicables al trabajo al área en la que el trabajador se desempeña. Utilice actividades de trabajo en equipo, tomen fotografías de la operación es mejor resolver ejercicios de tareas que ellos mismos desempeñan e incentivar la participación. Haz el proceso de aprendizaje divertido. Muchos trabajadores ven la capacitación como un descanso placentero del trabajo del día a día, así que considera este aspecto en el desarrollo y programación de los programas de capacitación.

Otro beneficio potencial de dichos programas es que pueden ayudar a la empresa a mantener sus trabajadores. Con la reducción de la rotación del personal, una empresa tiene más y mejor capacitada mano de obra y la inversión en la capacitación se reduce ya que toma más tiempo y esfuerzo trabajar con un empleado nuevo.

Si tu empresa ya se encuentra implementando alguna de estas tareas, ¡Felicidades!, si no, no hay un momento como el presente para iniciar. ¡Buena suerte en 2019!

Fuente: www.foodqualityandsafety.com