Guía para optimizar el programa de sanitización para el procesamiento de alimentos

Las enfermedades transmitidas por los alimentos son un problema de salud pública común y costoso, aunque prevenible. Los CDC estiman que uno de cada seis estadounidenses se enferma a causa de alimentos o bebidas contaminados cada año, con 3,000 muertes. EL USDA estima que los patógenos transmitidos por los alimentos representan más de $15 mil millones de dólares en carga económica anual.

Los fabricantes de alimentos y bebidas han establecido prácticas de sanitización eficientes como una prioridad para prevenir enfermedades transmitidas por los alimentos y proteger la salud pública, además de cumplir con las regulaciones de la FDA. Sin embargo, debido a las demandas diarias de los clientes, los problemas de confiabilidad del equipo, los problemas de personal y los problemas de calidad entre muchos otros, hay muy poco tiempo para concentrarse en garantizar que cada ciclo de sanitización sea efectivo y eficiente.

Las prácticas de sanitización ineficientes son el resultado de métodos de limpieza inadecuados, la falta de tareas estándar de limpieza, la falta de comprensión de cómo ejecutar el trabajo y el personal que carece de los materiales o herramientas adecuados para realizar el trabajo. El saneamiento ineficiente a menudo ocurre cuando el ciclo de saneamiento toma más tiempo de lo planeado, lo que resulta en una reducción de la productividad y una baja utilización de los activos de una organización debido a la revisión (conocida en la industria como una nueva limpieza) para limpiar y probar el equipo nuevamente porque no cumplió con los estándares del muestreo post-operación. Con los casos repetidos de prácticas de sanitización ineficaces, es solo una cuestión de tiempo antes de que el riesgo de inocuidad alimentaria se vuelva una realidad.

Existen innumerables razones que contribuyen a prácticas de sanitización ineficaces e ineficientes, que incluyen:

• Los empleados invierten mucho tiempo buscando las herramientas y los materiales;

• Falta de un proceso simplificado y bien definido, que resulte en una ejecución pobre y mal coordinada; y

• Los empleados que tienen que esperar a que el equipo se apague o que otros empleados terminen sus tareas antes de iniciar los procedimientos de sanitización.

Las siguientes tres pautas proporcionan una base para construir los elementos fundamentales para optimizar un programa de sanitización que aprovecha al máximo el tiempo y los recursos y asegura que el equipo se desempeña a su máxima capacidad.

I. Usar los Principios de SMED (Intercambio de matrices de un minuto) para agilizar y optimizar el proceso. SMED es una técnica en la que la premisa es igual a la mentalidad de la parada en los pits en la fórmula

El objetivo es hacer que el auto vuelva a la carrera de la manera más segura y rápida posible. Esta mentalidad debe ser el equivalente al tiempo que se tarda en realizar el saneamiento y obtener una línea de producción en funcionamiento de la manera más limpia, segura, efectiva y eficiente.

El uso de los principios de SMED hará que cada ciclo de sanitización sea más estructurado, repetible y más fácil.

SMED consta de siete pasos, que pueden aplicarse a cualquier proceso de sanitización.

1. Medir el proceso. Primero, debe tener una comprensión clara de todos los requisitos de limpieza, por ejemplo, qué activos deben limpiarse y qué debe hacerse exactamente para garantizar que cada activo se limpie a fondo. Al realizar la medición, debe comenzar por observar el proceso y documentar los activos o áreas que se deben sanitizar, quién realiza cada tarea, los pasos para realizar cada tarea y el tiempo que lleva completar cada tarea. Se debe utilizar un diagrama de Gantt para realizar este primer paso y se debe usar como referencia para comenzar a implementar los esfuerzos de mejora del proceso.

• Determinar y separar los pasos internos y externos. Los pasos internos son aquellos que solo se pueden hacer con el equipo apagado. Se pueden hacer pasos externos mientras el equipo está funcionando. En el diagrama de Gantt, junto a cada tarea, indique si es interno o externo. Una vez que haya identificado todas las actividades externas e internas, el proceso deberá refinarse con el objetivo de realizar todas las actividades externas antes del cierre. Algunas de estas actividades incluyen acercar al área de operación los carritos de limpieza, asegurar que todos los suministros de limpieza estén disponibles, asegurar que la temperatura del agua sea adecuada y preparar tarjetas de limpieza estándar para el personal involucrado en el proceso de sanitización.

• Crear actividades paralelas. A veces varios empleados realizan actividades de sanitización paralelas. El objetivo es realizar actividades simultáneas a lo largo del proceso para evitar que los empleados tengan que esperar a que otro empleado complete una tarea antes de comenzar otro trabajo. Por ejemplo, si dos activos requieren un lavado a temperatura caliente y cada activo tarda una hora en lavarse, se requieren un total de dos horas en lavar ambos activos. Al instalar otra manguera de alta presión, puede reducir el tiempo del ciclo a una hora para lavar ambos activos.

• Reducir los pasos internos. Consiste en mejorar la eficiencia y ejecución de todas las tareas internas. Comience por explorar la opción de comprar herramientas de limpieza que reducirán los esfuerzos de mano de obra. Esos pueden incluir dispensadores de espuma para lavar las manos y dispositivos de aspersión, tanques de jabón, carritos de jabón y carros de limpieza para evitar que los empleados caminen excesivamente para reunir herramientas de limpieza necesarias.

La alineación central es una excelente metodología para acelerar el tiempo de configuración y lograr arranques verticales. La codificación por colores de las piezas y las paradas difíciles son otra forma de optimizar los tiempos planeación de los procesos de sanitización.

• Reducir los pasos externos. De manera similar a la reducción de pasos internos, deberá reducir los pasos externos moviendo todos los elementos necesarios lo más cerca posible de donde serán usados, asegurándose de que todos los materiales necesarios estén disponibles en cantidad suficiente y se almacenen de manera adecuada (por ejemplo, el método 5S), muestre los kits de configuración en la máquina o en tableros de herramientas o carritos dedicados a la configuración, y utilice una lista de verificación de preparación (que se incluirá en el estándar de configuración).

No hay límite para la creatividad cuando se trata de encontrar nuevas formas de hacer que los pasos internos y externos sean más eficientes.

• Probar y verificar el nuevo proceso. Una vez que se refina el nuevo método, ahora es el momento de probar, validar y mejorar el nuevo proceso. Comience observando el proceso una vez más. Asegúrese de haber secuenciado todas las tareas de manera adecuada, categorizado adecuadamente las actividades internas y externas, verifique que no se hayan reintroducido todas las actividades sin valor y, lo que es más importante, que refine el proceso a medida que descubra oportunidades adicionales de mejora.
• Estandarizar el nuevo proceso. Taiichi Ohno, el padre del sistema de producción de Toyota, dijo que “sin estándares, no puede haber kaizen (mejora continua)”.

Una vez establecido el nuevo proceso, desarrolle el trabajo estándar para cada una de las tareas requeridas. Las rutinas de trabajo estándar asegurarán que el trabajo se realice de la misma manera cada vez y no solo impulsará la eficiencia en el proceso de sanitización, sino también la efectividad para garantizar que el trabajo se realice correctamente a la primera.

Las rutinas de trabajo estándar deben incluir procedimientos de etiquetado de los productos, consideraciones de seguridad, herramientas a utilizar, productos químicos y materiales de limpieza, y pasos para realizar cada tarea. Las rutinas de trabajo estándar deben ser lo más visuales posible. Las imágenes son un excelente método para representar visualmente los puntos críticos.

Después de desarrollar las rutinas estándar de saneamiento, es fundamental garantizar que la fuerza laboral esté debidamente capacitada. Es bastante común escuchar que los procedimientos operativos estándar se encuentran en una carpeta en algún lugar de un gabinete que acumula polvo. Hay una gran cantidad de verdad en el antiguo dicho: “Fuera de la vista, fuera de la mente”. Las rutinas de trabajo estándar deben ser lo más visibles y accesibles posible.

II. Implementar un sistema de gestión de los procesos de sanitización. El consultor del sistema de gestión, educador y autor Peter Drucker, quien contribuyó con los fundamentos los modernos sistemas empresariales, se le atribuye una de las citas más importantes en la gestión empresarial: “Si no puede medirlo, no puede mejorarlo”. ”Una vez que se implementa el nuevo proceso de sanitización, debe medir su efectividad para determinar si ha cosechado los beneficios de sus esfuerzos.

Los procedimientos de sanitización deben tratarse como los eventos de pérdidas de energía eléctrica en grandes compañías trasnacionales y como una práctica que, si no se realiza correctamente, pondrá en riesgo la salud pública. Por lo tanto, debe instalarse un Sistema Operativo de Gestión de los procesos de Sanitización (SMOS).

El SMOS es un proceso de circuito cerrado que permite al equipo planificar, preparar, alinear, monitorear/controlar, informar y mejorar los ciclos de saneamiento.

Las siguientes citas y herramientas se pueden utilizar como parte de un SMOS.

• Reunión de preparación previa al proceso de sanitización. El objetivo de esta reunión es revisar y discutir las mejoras o los cambios que se han implementado desde el ciclo de sanitización anterior, los tiempos límite de producción para determinar qué y cuándo se llevarán a cabo las actividades de preparación del proceso de sanitización, las consideraciones de inocuidad alimentaria para el próximo ciclo de sanitización y la disponibilidad de la fuerza laboral y sus tareas asignadas.

• Tablero visual de saneamiento. Esto se utiliza para monitorear el tiempo del ciclo de saneamiento en un control de intervalo corto. Además, el tablero visual de saneamiento se puede utilizar para otros elementos, como la comunicación de asignaciones, las acciones correctivas pendientes de los ciclos de sanitización anteriores y la discusión del rendimiento de los ciclos de sanitización previos. El panel visual de saneamiento es una ayuda visual importante durante las reuniones de transferencia de turnos de saneamiento.

• Reunión de paso del cambio sanitario. El objetivo de esta reunión es que los jefes y supervisores revisen y discutan el estado de los esfuerzos de sanitizacion, las áreas de vigilancia o las áreas que requieren limpieza adicional, así como los desafíos presentados durante el turno anterior.

• Reunión post mortem de saneamiento. El desempeño del saneamiento se revisa a través de medidas como el tiempo real del ciclo de saneamiento versus el tiempo de ciclo planificado, la cantidad de re-limpiezas, las cargas microbianas, las horas de trabajo y los tiempos de configuración y puesta en marcha.

III. Use Kaizen Events como una plataforma para la mejora continua. ¿Quién mejor para ayudar a hacer mejoras que quienes ejecutan el trabajo? La filosofía de kaizen es involucrar a todos los empleados en la realización de mejoras pequeñas e incrementales en sus áreas de trabajo todos los días, al tiempo que brinda a los propietarios del proceso las herramientas para mejorar continuamente el proceso, lo que resulta en la eliminación del tiempo y el desperdicio de recursos.

Los eventos de Kaizen son una técnica probada que acelerará las mejoras y los cambios al tiempo que obtiene el apoyo y la aceptación de los empleados.

El primer paso es desarrollar una carta de kaizen para definir el problema y el alcance, determinar el impacto para el negocio y el objetivo, identificar a los miembros del equipo y establecer el calendario. A esto le sigue la capacitación para enseñar al equipo técnicas básicas y, lo más importante, los principios de SMED, 5S y el trabajo estándar. Una vez que todos están capacitados, se debe observar el proceso de sanitización para identificar variaciones en el proceso y las rutinas de trabajo estándar o para identificar mejoras.

Una vez que se complete la observación, el equipo realizará una lluvia de ideas y dará prioridad a las ideas para mejorar. La idea es implementar la mayoría de las ideas durante el evento de Kaizen, pero los elementos de acción se capturarán para aquellas ideas que requieran un mayor tiempo para poder ser implementadas. Será fundamental definir y acordar una estrategia de seguimiento de Kaizen para garantizar la finalización de todos los elementos de acción.

¡Finalmente, debemos medir los resultados y celebrar las victorias!

Los esfuerzos de mejora de los procesos de sanitización no son un evento de una sola vez. Un sistema operativo de gestión de procesos y la ejecución de Kaizen requieren un enfoque estructurado y disciplinado donde el involucramiento y el seguimiento de la alta gerencia son primordiales.

Fuente: www.foodqualityandsafety.com